金属加工とは？5つの種類・代表的な加工方法・素材の選び方を解説

こんにちは。「吉田SKT」ブログ編集チームです。

金属加工と聞いて、「金属を削る作業」を思い浮かべる方は多いかもしれません。しかし実際には、金属を曲げる・型に流す・削る・つなぐ・硬くする・表面を守るといった、幅広い技術が含まれます。

身近な例では、自動車の歯車、飲料缶、建物の骨組み、スマートフォンの部品、調理器具なども、複数の金属加工を組み合わせて作られています。

この記事では、金属加工の種類や代表的な素材、加工方法の選び方を、初めて学ぶ方にもわかりやすく整理します。加工を依頼するときに伝えたい情報や、製造現場の仕事についても紹介します。

金属加工とは

金属加工とは、金属材料の形・寸法・性質・表面の状態を、目的に合わせて変える技術の総称です。

金属には、強度が高い、電気や熱を通しやすい、薄く延ばせるなどの長所があります。一方で、錆びる、摩耗する、重い、加工中に変形するといった課題もあります。そこで加工によって、必要な形を作るだけでなく、硬さや耐食性、滑りやすさなどを整えます。

たとえば歯車では、材料を大まかな形にした後、切削で歯を作り、熱処理で硬くし、研削で精度を仕上げることがあります。用途によっては、最後に表面処理を加えて、摩耗や腐食を抑えます。このように、一つの製品に複数の加工を組み合わせるのが一般的です。

金属加工の種類を5つに分けて整理

金属加工の分類方法は、資料や業界によって異なります。この記事では初学者が全体像をつかみやすいように、目的を基準として成形加工・除去加工・接合加工・熱処理・表面処理の5つに整理します。

大分類	何をする加工か	代表例	製品例
成形加工	材料を型に入れたり、力を加えて変形させたりして形を作る	鋳造、鍛造、圧延、プレス	エンジン部品、ボルト、鋼板、飲料缶
除去加工	不要な部分を取り除き、形や寸法を整える	旋削、フライス加工、穴あけ、研削、放電加工	シャフト、金型、精密部品
接合加工	複数の部品をつなぐ	融接、圧接、ろう付け、はんだ付け、ボルト・リベット接合	フレーム、配管、電子部品
熱処理	加熱と冷却によって、主に金属内部の組織や性質を整える	焼入れ、焼戻し、焼なまし、浸炭焼入れ	歯車、工具、ばね
表面処理	表面に被膜を作る、または表面そのものを改質する	メッキ、アルマイト、塗装、溶射、表面硬化	屋外部品、調理器具、摺動部品

「切削加工」と「除去加工」は混同されやすい言葉です。除去加工が大きな分類で、その中に切削や研削などが含まれると考えると整理しやすくなります。穴あけや、刃物で行うねじ切りも切削加工の一種です。

代表的な加工方法のメリット・注意点

加工方法	メリット	注意点・デメリット
鋳造	複雑形状や中空形状を一体で作りやすい	方法によって型の費用がかかる。内部欠陥や寸法の管理が必要
鍛造	適切な条件なら、強度や粘りを高めやすい	金型・設備や形状に制約がある。仕上げ加工が必要な場合がある
プレス	同じ薄板部品を速く繰り返し作りやすい	専用金型は初期費用と製作期間が必要。形状変更にも影響する
切削	形状の自由度が比較的高く、試作や少量にも対応しやすい	削る量が多いと、材料の無駄や加工時間が増える
研削	硬い材料を高精度・滑らかに仕上げやすい	大きく削る用途には時間がかかる。研削焼けなどにも注意する
融接	大型構造物や複雑な組立品にも使いやすい	熱による変形や材質変化が起こることがある
熱処理	材料全体や表面の硬さ・粘りなどを調整できる	材質によって適用方法が異なり、変形や割れが生じることがある
表面処理	基材を生かしながら、表面に必要な機能を加えられる	基材・使用環境との相性、膜厚、前処理、処理温度などの確認が必要

形を作る成形加工

成形加工は、材料を大まかな製品形状に近づける加工です。溶かした金属を型に入れる方法と、固体の金属に力を加えて変形させる方法があります。

成形加工のうち、固体の金属に力を加え、力を取り除いても元に戻らない変形を利用する方法を塑性加工といいます。鍛造、圧延、プレス、引抜きなどが代表例です。一方、鋳造は金属を溶かして型に流し込むため、塑性加工とは原理が異なります。

鋳造：溶かした金属を型に流し込む

鋳造（ちゅうぞう）は、金属を溶かして型に流し込み、冷やして固める方法です。砂型鋳造、金型鋳造、ダイカスト、精密鋳造などがあり、選ぶ方法によって精度、作れる数量、型の費用が変わります。

• メリット：複雑な形や中空形状を一体で作りやすい
• 注意点：引け巣やガス欠陥などが生じることがあり、材料・型・鋳造条件の管理が必要
• 向く用途：複雑形状の部品、大型部品、一定数量を作る部品など

鋳造品は、必要な精度や表面状態に応じて切削や研削を追加します。すべての面を必ず後加工するのではなく、寸法や組立てに重要な面を選んで仕上げるのが基本です。

鍛造：叩く・押す力で形を作る

鍛造（たんぞう）は、金属を叩く、またはプレスで押すことで塑性変形（力を除いても元に戻らない変形）させる方法です。材料中の空隙を減らしたり、製品形状に沿った金属組織の流れを作ったりできるため、適切な材料と条件を選ぶことで強度や粘りを高めやすくなります。

• メリット：強度や信頼性が求められる部品に向く
• 注意点：金型や大型設備が必要になる場合があり、作れる形にも制約がある
• 向く用途：ボルト、クランクシャフト、歯車素材、工具など

鍛造すれば必ず性能が上がるわけではありません。材料、温度、変形量、熱処理などを適切に組み合わせる必要があります。

圧延・プレス：板や棒を作る、板を曲げる

圧延は、回転するロールの間に金属を通し、板・棒・形鋼などを作る方法です。私たちが加工材料として使う鋼板やアルミ板の多くは、圧延工程を経て作られています。

プレス加工は、金型とプレス機を使って板材の抜き・曲げ・絞りなどを行う方法です。専用金型を使えば同じ形を速く繰り返し作れるため量産に適します。一方、試作や少量生産では、汎用金型による曲げやレーザー切断を組み合わせる方が、初期費用を抑えられる場合があります。

板金加工：切断・曲げ・接合を組み合わせる

板金加工は、比較的薄い金属板を切断し、穴あけ、曲げ、溶接などを組み合わせて製品を作る加工です。一つの加工方法を指す言葉ではなく、レーザー切断、タレットパンチプレス、ベンダーによる曲げ、溶接などを組み合わせた一連の工程を表します。筐体、カバー、ブラケット、架台などの製作に使われます。

削って仕上げる除去加工

除去加工は、材料から不要な部分を取り除く方法です。形状の自由度が比較的高く、金型が不要な場合も多いため、試作や少量品から量産品の仕上げまで広く使われます。

旋盤加工：丸い部品が得意

旋盤加工は、材料を回転させ、固定した刃物を当てて削る方法です。外径、内径、端面、溝、ねじなどを加工でき、シャフト、リング、スリーブのような回転対称の部品に向いています。

フライス加工・マシニングセンタ：平面や溝が得意

フライス加工は、工具を回転させ、材料側を動かして削る方法です。この加工に用いる代表的な工作機械がフライス盤で、平面、段、溝、ポケット、穴などを作れます。

マシニングセンタは工具を自動で交換できるNC工作機械で、フライス加工や穴あけなど複数の工程をまとめられます。ただし、機械が自動で動けば常に同じ精度になるわけではありません。治具、基準面、工具摩耗、温度、測定方法まで管理して、品質を安定させます。

5面加工機・5軸加工機・複合加工機：複数の工程をまとめる

一つの部品を複数の方向から削る場合、材料の付け替えや機械間の移動が増えます。こうした工程をまとめるために、5面加工機、5軸加工機、複合加工機が使われています。名称は似ていますが、それぞれ機能や得意な加工が異なります。

• 5面加工機：おもに直方体状の大型部品を対象に、上面と4つの側面を一度の段取りで加工できる工作機械です。主軸ヘッドの向きを変えるなどして、金型、産業機械部品、大型構造物などを加工します
• 5軸加工機：X・Y・Zの直線3軸に、回転・傾斜の2軸を加えた工作機械です。工具や材料の向きを変えて多面を加工する「割出5軸加工」と、5軸を同時に動かして自由曲面などを加工する「同時5軸加工」があります
• 複合加工機：旋削とミーリングなど、異なる加工機能を1台に組み合わせた工作機械です。機種や仕様によっては、研削、歯車加工、工程途中の計測などにも対応します

これらの工作機械は、工程集約によって段取り替えや搬送を減らし、生産リードタイムの短縮、付け直しによる誤差の抑制、人手不足への対応につながる場合があります。一方、複雑な加工には、加工プログラムの作成、工具や治具の選定、干渉の確認、精度測定などの知識とスキルが必要です。高機能な機械を導入すれば、加工がすべて簡単になるわけではありません。

穴あけ・ねじ加工：組立てに欠かせない

穴は、ドリルで開けた後にリーマなどで寸法や表面を仕上げることがあります。ねじ加工には、内ねじを作るタップ、旋盤やダイスなどによる切削、材料を塑性変形させる転造があります。

転造ねじは量産性や疲労強度の面で有利な場合がありますが、材質・形状・数量によっては切削が適します。「ねじなら必ずこの方法」と決めず、用途と生産条件で選ぶことが大切です。

研削加工：少しずつ削って高精度に仕上げる

研削加工は、多数の砥粒を持つ砥石で材料を少しずつ削る方法です。熱処理後の硬い鋼や、高い寸法精度、滑らかな表面が必要な部分に使われます。

大きく削る加工には時間がかかるため、先に切削で大まかな形を作り、必要な面だけ研削で仕上げることが多くあります。

加工方法	おもな動き	得意な形	おもな役割
旋盤加工	材料が回転	丸物、軸、穴、ねじ	回転対称形状を作る
フライス加工	工具が回転	平面、段、溝、複雑形状	角物や多面形状を作る
研削加工	砥石が高速回転	平面、円筒面など	精度や表面を仕上げる

部品をつなぐ接合加工

接合加工は、複数の部品をつないで一つの製品にする方法です。金属を接合する方法には、熱を使う方法だけでなく、ボルト、リベット、かしめ、接着などもあります。

融接・圧接：母材の溶かし方が異なる

アーク溶接やレーザー溶接などの融接は、接合する母材の一部を溶かしてつなぎます。一方、抵抗スポット溶接などの圧接は、熱や圧力を利用して接合します。

つまり、溶接と呼ばれる方法のすべてが、母材を溶かすわけではありません。熱を使う接合では、変形、残留応力、熱影響部の性質変化などを考え、材料や板厚に合う条件を選びます。

ろう付け・はんだ付け：溶加材を溶かしてつなぐ

ろう付けとはんだ付けは、母材より低い温度で溶ける溶加材を流し込んで接合する方法です。一般に、溶加材が溶け切る温度（液相線温度）が450℃以上ならろう付け、450℃未満ならはんだ付けと区別します。

薄い部品や異なる金属の接合に使われますが、必要強度、使用温度、気密性、腐食環境を確認して選ぶ必要があります。

性質を整える熱処理と表面処理

熱処理：金属内部の組織を変える

熱処理は、加熱と冷却によって金属の内部組織を変え、硬さ、強さ、粘り、加工しやすさなどを整える方法です。代表例には焼入れ、焼戻し、焼なましがあります。

• 焼入れ：適した鋼を加熱し、急冷して硬くする
• 焼戻し：焼入れ後に再加熱し、硬さと粘りのバランスを整える
• 焼なまし：材料を軟らかくする、内部応力を減らすなどの目的で行う
• 浸炭焼入れ：低炭素鋼などの表面に炭素を浸透させた後に焼入れし、表面を硬くする。必要に応じて焼戻しも行う

熱処理では、変形や割れ、硬さのばらつきが起こることがあります。重要な寸法がある場合は、熱処理後の研削や測定まで含めて工程を考えます。

表面処理：必要な機能を表面に加える

表面処理は、金属の表面に被膜を作ったり、表面層を変化させたりして、耐食性、耐摩耗性、滑り性、非粘着性、装飾性などを加える方法です。

表面処理	方法の概要	おもな目的
メッキ	表面を金属の被膜で覆う	防錆、耐摩耗、導電、装飾など
アルマイト	アルミニウム表面に酸化被膜を作る	耐食、耐摩耗、電気絶縁、装飾など
塗装・コーティング	塗料や樹脂などの被膜を作る	防食、非粘着、低摩擦、装飾など
溶射	加熱・軟化させた材料の粒子を吹き付けて被膜を作る	耐摩耗、耐熱、防食、寸法復元など

メッキ、塗装、コーティング、溶射、アルマイトなど、被膜を形成する表面処理では、被膜の厚さや成長量が寸法・はめあいに影響する場合があります。前処理も一律ではなく、基材と処理方法に合わせて脱脂、ブラスト、酸洗いなどを選びます。また、処理温度、水素の影響、残留応力などによって基材の性質が変わる可能性もあるため、材料と使用条件の確認が必要です。

処理後に機械加工をすると、その部分の被膜を取り除いたり、損傷させたりすることがあります。重要寸法は、被膜厚さや成長量を見込んだ前加工寸法、膜厚公差、マスキングの要否を表面処理会社と確認します。硬質クロムメッキ後の研削など、処理後に仕上げる場合は、対象の被膜に適用できるか、その部位に被膜の機能が必要かを事前に確認します。

表面処理を行う部品では、処理後の寸法や熱の影響を見込んで基材を設計することも重要です。たとえば高温で焼き付けるコーティングやライニングでは、材質、肉厚、角部、ノズル、配管の分割、溶接部の仕上げなどが、処理のしやすさや仕上がりに影響します。

金属加工に使われる主な素材

同じ加工方法でも、素材が変われば、必要な工具や条件、変形のしやすさ、表面処理の適性が変わります。「鉄」「アルミ」といった大きなくくりだけでなく、鋼種・合金番号・調質状態まで確認することが大切です。

素材	おもな特徴	加工時のポイント	用途例
鉄・鋼	強度、加工性、コストの選択肢が広い	炭素鋼や低合金鋼は環境によって錆びるため、防錆油、塗装、メッキなどを検討する。熱処理の可否は鋼種で異なる	機械部品、構造物、工具
ステンレス鋼	耐食性に優れる。種類によって磁性、強度、耐食性が異なる	とくにSUS304などのオーステナイト系は、加工硬化、粘さ、低い熱伝導率に注意。切削性は鋼種ごとに異なる	食品機械、配管、医療機器
アルミニウム合金	軽く、熱や電気を通しやすい。耐食性にも優れる	合金系と調質で強度や加工性が変わる。薄肉品は、鉄鋼より低い剛性、熱膨張、残留応力、固定方法などの影響で変形しやすい	筐体、輸送機器、放熱部品
銅・銅合金	電気と熱を通しやすい。黄銅や青銅など種類が多い	純銅は粘りがあり、バリや工具への付着に注意。変色や腐食への対策は使用環境に合わせて選ぶ	電極、端子、熱交換器
チタン・チタン合金	軽く、比強度と耐食性に優れる	熱伝導率が低く、切削熱が刃先付近に集中しやすい。工具摩耗や焼付きに注意する	航空機、医療部品、化学設備

鉄・鋼とステンレス鋼の違い

「鉄」と「鋼」は同じ意味ではありません。一般に、工業製品で広く使われる鋼は、鉄を主成分として炭素などを含む合金です。ステンレス鋼も鋼の一種で、クロムを一定量以上含み、表面に不動態皮膜と呼ばれる薄い保護皮膜を作ることで耐食性を高めています。

ただし、ステンレス鋼も使用環境によっては腐食します。塩分、薬品、温度、すき間などの条件まで見て材料を選びます。

アルミニウムとステンレス鋼の選び分け

軽量化を優先するならアルミニウム合金が有力です。強度、剛性、耐熱性、耐食性、外観、コストまで含めると、ステンレス鋼が適する場合もあります。同じ大きさで単純比較せず、製品に必要な性能から板厚や形状を決めることが重要です。

金属加工方法の選び方

加工方法に「どんな製品にも最適な一つの正解」はありません。形状、精度、強度、数量、コスト、納期を順に整理すると、候補を絞りやすくなります。

（1）どのような形を作るか

• 丸い軸やリング：旋盤加工が候補
• 平面、溝、ポケット：フライス加工やマシニングセンタが候補
• 薄板の箱やカバー：レーザー切断と曲げ、プレスなどが候補
• 複雑な一体形状：鋳造、切削、金属3Dプリントなどを比較

（2）必要な精度と表面状態を決める

公差や表面粗さを厳しくするほど、加工、測定、温度管理などの工数が増えます。すべての寸法を一律に厳しくするのではなく、はめあい面、シール面、摺動面など、機能に関わる場所を明確にすることが大切です。

表面粗さだけで、メッキやコーティングの密着性が決まるわけではありません。基材、洗浄、酸化物、前処理、処理条件なども影響します。

（3）必要な強度と使用環境を整理する

• 大きな荷重がかかるか
• 繰り返し力がかかるか
• 水、塩分、薬品、高温に触れるか
• 摩耗、滑り、くっつき、汚れが問題になるか

これらの条件によって、材料、熱処理、表面処理の組み合わせが変わります。

（4）数量と今後の生産計画を考える

少量では金型を使わない切削や板金が選びやすく、数量が増えると専用金型を使うプレス、鍛造、鋳造などが有利になる場合があります。ただし、形状、材料、精度によって変わるため、試作は必ず切削、量産は必ず成形という意味ではありません。

（5）部品単価ではなく総コストで比べる

材料費と加工費だけでなく、金型・治具、段取り、熱処理、表面処理、検査、梱包、輸送、作り直しのリスクまで含めて比較します。処理範囲を狭くして材料費を減らせても、複雑なマスキングが必要になり、かえって費用が増えることもあります。

比べる項目	確認したいこと
形状	丸物か角物か、薄板か厚物か、中空・曲面・深い穴があるか
品質	重要寸法、公差、表面粗さ、外観、バリ、傷の許容範囲
性能	強度、硬さ、耐食、耐熱、摩耗、摩擦、非粘着など
生産条件	数量、リピート予定、希望納期、設計変更の可能性
総コスト	材料、加工、金型・治具、処理、検査、輸送、保守を含むか

金属加工の工程と品質管理：製品ができるまで

製品によって工程は変わりますが、一般的には次のように進みます。

1. 用途と仕様を決める：形状、材料、数量、必要な性能を整理
2. 工程を設計する：成形、切削、接合、熱処理、表面処理の順番を決定
3. 加工する：材料を手配し、粗加工から仕上げ加工へ進める
4. 検査する：寸法、外観、硬さ、被膜など必要な項目を確認
5. 梱包・出荷する：錆、傷、変形を防ぐ方法で納品

品質管理は、完成品を検査することだけではありません。材料の確認、図面の改訂管理、加工条件の管理、工程途中の検査、測定機器の管理、検査結果の記録などを通じて、要求された品質を安定して満たすための取り組みです。量産では、生産ロットごとに材料や加工条件、検査結果を確認できるようにすることも重要です。

工程の順番は重要です。たとえば熱処理の後に変形を仕上げる、表面処理の膜厚を見込んで加工寸法を決めるなど、後工程から逆算して前工程を設計します。

検査方法も先に考えます。ノギス、マイクロメータ、ゲージ、三次元測定機などを使い分けますが、「現物と組み合わせて合うかを見る現合」は測定方法そのものではありません。必要な寸法をどの器具で、どの頻度で確認するかを決めます。

全数検査と抜取検査のどちらを選ぶかは、顧客要求、法規・規格、部品の重要度、不具合時の影響、工程能力などによって判断します。

レーザー加工・放電加工・金属3Dプリント

金属加工では、旋盤やフライス以外の技術も活用されています。

• レーザー加工：レーザーの熱で板材などを切断・穴あけする。工具なしで形状を変えやすい一方、熱影響や変色、反りに注意する
• 放電加工：電気放電で材料を少しずつ除去する。電気を通す材料が対象で、高硬度材や工具が入りにくい形状に有効。加工速度、表面粗さ、放電で溶けた表面が再び固まる層（再凝固層）なども確認する
• 金属3Dプリント：金属粉末などを積み重ねて形を作る。内部流路などを作れる一方、材料・設備・造形条件の制約があり、熱処理や切削仕上げが必要になる場合がある

NC工作機械、CAD/CAM、加工シミュレーション、画像検査、設備データの活用も進んでいます。AIを使う場合も、加工条件、材料、工具、測定結果などを正しく結び付けたデータと、結果を評価する仕組みが欠かせません。

金属加工に関わる仕事

金属加工の仕事は、機械を動かす作業だけではありません。図面を作る設計、加工プログラムを作るCAD/CAM、機械加工、板金、溶接、熱処理、表面処理、測定・品質保証、生産技術、保全など、多くの職種が協力して製品を作ります。

自動化が進んでも、材料の性質を理解する、異常の原因を見つける、加工しやすい形を提案する、測定結果から工程を改善するといった役割は重要です。理科や数学の知識に加え、観察力、ものづくりへの興味、周囲と情報を共有する力も生かせる分野です。

加工現場には、機械の回転部、切りくず、火花、高温部、溶接時のヒュームなど、加工方法ごとに異なる危険があります。機械のカバーや安全装置、換気、保護具、作業手順などを組み合わせて、安全を確保します。

金属加工を依頼するときに伝えること

見積りと加工方法の検討には、次の情報が役立ちます。

• 2D図面、3Dデータ、または現物・スケッチ・写真
• 材質と、代替材を使用できるか
• 数量と今後のリピート予定
• 希望納期
• 重要な寸法、公差、表面粗さ
• 使用環境と、必要な強度・耐食性・外観など
• 熱処理、表面処理、マスキングの希望
• 材料証明書、処理証明書、検査成績書の要否

原則として、図面やデータがあると寸法や品質保証の範囲を明確にできます。図面がない場合でも、現物、スケッチ、写真などから相談できる加工先はあります。ただし、採寸方法、重要寸法、公差、保証範囲を事前に合意することが大切です。

表面処理を前提とする部品では、処理温度、膜厚、マスキング、角部や溶接部の仕上げなどを、基材の製作前に確認しておくと手戻りを防ぎやすくなります。基材製作も含めて依頼する場合は、図面に加えて、処理後に必要な寸法・機能・使用条件を伝えます。

加工会社を選ぶときの確認ポイント

一品だけの加工に対応する会社もありますが、設備や得意分野は会社ごとに異なります。価格だけでなく、得意な材質・サイズ・精度、検査体制、熱処理や表面処理を含む工程管理、懸念点への説明を確認しましょう。返信の速さだけで管理力を判断せず、回答の具体性や前提条件の整理も見ます。

金属加工に関するよくある質問

Q. 金属加工と機械加工は同じですか？

A. 同じではありません。金属加工は、成形、除去、接合、熱処理、表面処理などを含む広い言葉です。機械加工は、工作機械を使う加工を指し、代表例として旋盤加工、フライス加工、研削加工などがあります。

Q. 切削加工と研削加工の違いは何ですか？

A. 切削加工は、形の決まった刃先を持つ工具で材料を削ります。研削加工は、多数の砥粒を持つ砥石で少しずつ削ります。切削で大まかな形を作り、研削で精度や表面を仕上げる組み合わせがよく使われます。

Q. 最も強い加工方法はどれですか？

A. 加工方法だけで強さは決まりません。材料、形状、荷重の方向、熱処理、接合部、表面状態などが関係します。必要な強度や寿命を明確にし、材料と工程の組み合わせで検討します。

Q. 1個だけでも加工を依頼できますか？

A. 単品に対応する加工先もあります。ただし、プログラム、治具、工具準備などの段取り費があるため、1個あたりの価格は高くなりやすい傾向があります。依頼前に対応数量と見積条件を確認してください。

Q. 表面処理はいつ決めればよいですか？

A. できるだけ設計段階で検討します。表面処理の種類によって、適する基材、処理温度、膜厚、寸法変化、マスキング、前処理が異なるためです。用途と使用環境を表面処理会社へ伝えると、候補を絞りやすくなります。

Q. 表面処理用の基材製作も吉田SKTに依頼できますか？

A. ご相談に応じて、製缶基材や切削加工品の製作も承っています。原則として、製作図面はお客様にご用意いただきます。すでに製作済みの基材は、図面や写真をもとに表面処理に適した形状かを確認し、必要に応じて修正箇所をお知らせします。

まとめ：形・素材・性能・数量から金属加工を選ぶ

金属加工は、金属の形、寸法、内部の性質、表面の性質を目的に合わせて整える技術です。この記事では、初学者向けに成形加工、除去加工、接合加工、熱処理、表面処理の5つに整理しました。

• 形を作る：鋳造、鍛造、圧延、プレス
• 削って仕上げる：旋盤、フライス、穴あけ、研削
• 部品をつなぐ：融接、圧接、ろう付け、はんだ付け、機械的接合
• 内部の性質を整える：焼入れ、焼戻し、焼なまし、浸炭焼入れ
• 表面に機能を加える：メッキ、アルマイト、塗装、コーティング、溶射

加工方法を選ぶときは、形状だけでなく、素材、重要な精度、必要な強度や表面機能、数量、納期、総コストまで確認しましょう。迷ったときは、「どの加工をしたいか」だけでなく、どのような製品にしたいか、何に困っているかを加工会社へ伝えることが大切です。

金属部品の表面処理・基材製作に関するご相談は吉田SKTへ

金属部品は、必要な形と強度を作った後も、「材料がくっつく」「滑りが悪い」「摩耗する」「腐食する」「汚れを落としにくい」といった表面の課題が残ることがあります。

吉田SKTでは、テフロン™フッ素樹脂コーティングをはじめとする機能性表面処理を通じて、非粘着性、離型性、低摩擦性、耐摩耗性、防食性などの向上をご提案しています。基材、形状、使用温度、相手材、薬品、清掃方法などを確認し、目的に合う処理を検討します。

また、ご相談に応じて、表面処理を前提とした製缶基材や切削加工品の製作も承っています。製作前は原則として図面をご用意いただき、処理温度や膜厚による影響などを事前に確認します。処理名や仕様が決まっていない段階でも、現在の困りごとや目指す状態をお聞かせください。

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