【事例】バキュームノズル内面へのゴム成形品のバリ付着防止

課題：輸液パックのすべりが悪く、押し出す器具がないと詰まって搬送できなかった

解決方法：半球状の表面を形成し、フッ素樹脂コーティングのすべり性を高め搬送負荷を軽減

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表面処理の目的： 品質･稼働安定化作業ロス低減

求められる機能： 非粘着･離型性摺動･滑り

改善した設備・工程： 成形

解決したかったお悩み、実現したかったこと

Oリングなどのゴム製品を成形する際に、製品のまわりに付いているバリを除去する工程があります。
バリは簡単に製品からちぎれるため、バキュームノズルで吸い込んでバリの除去を行います。
ところが成形したばかりの製品は柔らかく、粘着性があるためノズルの内面に張りついてしまい、詰まりを起こすため、都度ラインを止めてからノズルを外して清掃する必要があり、作業効率や生産性を低下させていました。

背景／処理を選ぶ条件

適切なコーティング選定のため、ゴムを実際のテストピースに貼りつけて試験することをご提案し、当初は非粘着性に優れるフッ素樹脂コーティングをテストしました。
実際にゴムを付けたりはがしたりすると、フッ素樹脂コーティング表面に若干の張りつきが見られ、何回かテストを繰り返すと、そこを起点にどんどん張りつきがひどくなることがわかりました。
そこで、ゴムの成形で使用される離型剤に匹敵する離型性のある「MRSコーティング」をご提案しました。